Отзывы клиентов
Горная промышленность
Уже два года группа компаний СУЭК работает совместно с нашими коллегами из Цифра Роботикс (входит в группу компаний «Цифра»). Мы реализуем два проекта по внедрению роботов. Первый проект — это внедрение роботизированного бурового станка на разрезе Тугнуйский. Проект находится в стадии завершения. Мы создаем не только непосредственно робот-бур, а полную систему управления этим роботом. Роботизация процесса бурения от момента получения схемы бурения до выполнения всего процесса. Плюс у нас реализована система управления буровым станком. Решены вопросы предотвращения столкновения, обеспечения безопасности работы роботов. Также реализована система удалённого управления роботом. Благодаря этому оператор может моментально переключить управление на себя, если происходит какая-то нестандартная ситуация, и восстановить корректную работу аппаратуры. Уже подтверждено, что производительность роботизированных буровых станков примерно на 20% больше, чем производительность обычного станка, сопровождаемого оператором. Буровой станок в роботизированном состоянии работает без нарушения технологий, которые могут допустить человек. Вероятность аварии при этом снижается достаточно серьезно. Если все результаты, которые мы получили, будут подтверждены в рамках промышленной эксплуатации, решение будет внедряться дальше. Например, роботизированная технология с повышенными показателями производительности позволит сэкономить закупку из шести — одного бурового станка. Соответственно этот проект мы точно будем переводить в промышленную стадию. Следующий проект, на который мы обращаем особое внимание — это внедрение роботизированной системы грузоперевозок горной массы. У нас был проведен пилотный проект на разрезе Черногорский в Хакасии. Сейчас он завершен. В рамках пилота было внедрено два автоматизированных самосвала, отработана технология работы роботизированного комплекса. Мы планируем в 2022 году провести промышленную эксплуатацию новых технологий на разрезе Изыхский в Хакасии, и полностью закрыть его роботизированными самосвалами. К 2023 году мы планируем перевести разрез полностью в роботизированный режим. Если технология подтвердится и покажет свою эффективность, мы собираемся тиражировать это на наши остальные разрезы. На ближайшие два года у нас разработана стратегия цифровизации как дивизиона, так и компании в целом. Основная задача — прийти к полностью оцифрованным основным процессам. Следующим шагом будет роботизация. Почему для нас это важно? Существуют участки работ, где большие проблемы с персоналом. Это Тугнуй в Бурятии, это Ургал в Хабаровском крае. Там каждая штатная единица персонала — это большая редкость. Найти компетентного человека сложно. И если технология позволит нам снизить штатное расписание, количество сотрудников, задействованных на разрезе, это конечно будет существенная помощь для компании. Тут даже вопрос не цены, а именно в наличии персонала.
Ирина Власова
Директор по автоматизации и цифровизации Угольного Дивизиона СУЭК
Горная промышленность
У нашей компании амбициозные планы, которые невозможно было бы реализовать без участия ГК «Цифра». В какой-то момент руководству предприятия стало очевидно, что существующие методы управления и организация производства больше не позволяют компании развиваться в соответствии с поставленными целями. Поэтому была разработана стратегия цифровой трансформации на пять лет — до 2024 года. Одна из ключевых задач в рамках этой стратегии — диспетчеризация горнотранспортного оборудования. Компания Цифра помогла нам получить под этот проект грант российского фонда развития информационных технологий. Довольно ощутимая сумма в 170 миллионов рублей. Проект разделили на три этапа. Провели диспетчеризацию горнотранспортного оборудования на одном из наших филиалов, а конкретно — Бачатский угольный разрез. Эта работа заняла около полугода. Самым сложным было сломать у сотрудников стереотип о том, что подобные системы — дорогие и красивые игрушки и не более. После того, как удалось убедить персонал, что новая система — действительно инструмент для работы, мы поменяли всю структуру и производственные процессы. Для этого пришлось принять несколько организационных мер. Одна из главных задач, которые мы решаем — сокращение непроизводственных простоев. На сегодняшний день мы повысили загрузку самосвалов на 11 %. Конечная цель этого проекта — достижение 150 миллионов рублей экономии в год. Цель довольно амбициозная, но я думаю, достижимая. Результаты видны. Второй и третий этапы продлятся до середины 2022 года. Это внедрение данной системы на остальных пяти филиалах компании, которая охватит 1100 единиц основной горнодобывающей техники.
Олег Шевелев
Начальник управления ИТ АО УК «Кузбассразрезуголь»
Горная промышленность
Проект цифровой рудник стартовал в 2017 году. Это большая программа цифровизации компании Алтыналмаз. В нашей компании есть все переделы золотодобычи. Начиная от геологоразведки, эксплуатационной геологии, открытые горные работы, подземные горные работы, переработка, транспортировка. И выпуском готовой продукции являются слитки доре. Пилотно цифровой рудник был реализован на двух проектах: Пустынная и Акбакай. В Акбакае мы реализовали автоматизацию подземных горных работ, а на проекте Пустынная автоматизацию открытых горных работ. Необходимо было построить современную инфраструктуру. У нас отдаленные производственные участки 500-800 км от корпоративного центра. Мы построили оптические каналы связи, провели вай-фай, для того чтобы удачно можно было реализовывать цифровизацию. Компания Цифра сделала для нас систему выдачи наряд заданий каждому оператору техники. В комплексе с централизованной базой данных, в которую вся обновленная информация о процессах поступает в режиме реального времени, нам удалось получить эффективную систему производственной аналитики и менеджмента. На их основе актуальной информации создается новый план, распределяется на смену и передается в систему выдачи наряд заданий. Диспетчер контролирует выполнения и отправляет результаты в базу для формирования нового плана. Благодаря тому, что время на выдачу наряд заданий сократилось до 45%, нам удалось снизить себестоимость и сократить затраты на производство.
Жанара Аманжолова
Вице-президент по IT и корпоративному развитию АО «АК Алтыналмас»
Горная промышленность
Система АСУ ГТК «Карьер» компании ГК «Цифра», предназначена для контроля горно-транспортной техники внутри карьеров, анализа и оптимизации маршрутов движения, наведения буровых станков, учета моторесурса техники, контроля расхода топлива, учета движения рудной массы и так далее. Внедрение АСУ ГТК «Карьер» позволило нам на 15% увеличить производительность самосвально-экскаваторного комплекса и снизить расход ГСМ на 17%. Кроме того, мы получили возможность автоматически генерировать отчеты и подводить статистику за любой промежуток времени, быстро выводить информацию в виде графиков, диаграмм, проводить ретроспективный анализ развития любой ситуации в работе горной техники. Автоматизация бизнес-процессов позволила освободить диспетчеров ГТК от монотонного ручного труда. У работников появилось время на более глубокое погружение в ситуативность и анализ управленческих решений. Мы стали видеть причины возникающих издержек и влиять на них, появилась возможность внедрять элементы предиктивной аналитики и более эффективно управлять ремонтами техники. Наряду с прямыми эффектами от реализации функционала системы АСУ ГТК «Карьер» мы получили возможность накопления технологических данных по ГТК и вовлечения этих данных в цифровую трансформацию «Олкона». Это основа для дальнейшего развития цифровой трансформации.
Александр Богович
Исполнительный директор «Олкон»
Металлургия
В компанию «Цифра» мы обратились в 2021 уже имея определенные представления и ожидания от работы. Нам необходимо было реализовать на предприятии идею цифрового подсказчика, и ранее наша производственная команда уже имела дело с этим. Для нас было важно, чтобы система оказалась информативной, удобной в эксплуатации, применяемой в производственных процессах и высокоточной. «Цифра» продемонстрировала высокий уровень квалификации специалистов и глубокий уровень вовлеченности в решение задач нашего предприятия. Мы решили массу проблем и сложностей, которые были связана с работой технологических цепочек нескольких подразделений. В итоге это позволило увеличить коммерческую выгоду для предприятия и получить дополнительную практическую и технологическую ценность. Главная особенность системы в том, что она анализирует все данные, которые получает. В том числе следит за расходом чугуна и выдает готовую информацию о потребностях производства в кислороде высокого давления, с учетом времени и загрузки оборудования. Это позволило нам обеспечить бесперебойную работу, снизив при этом количество операций. Цифровой подсказчик помог нам спрогнозировать загрузку оборудования цеха в определенном горизонте времени и отследить критические места при «рваном потреблении». В дальнейшем мы планируем применять подобные подсказчики для обеспечения цехов комбината по каждому продукту Кислородного производства.
Сергей Викторович Бизяев
Начальник Кислородного цеха, ПАО «НЛМК»
Машиностроение
Сейчас на предприятии к системе АИС «Диспетчер» компании «Цифра» подключено 120 единиц оборудования. Благодаря этому решаются задачи мониторинга технологического оборудования, диспетчеризация сервисно-ремонтных служб, внутрицеховое планирование с формированием сменно-суточных заданий в электронном виде. Контроль производства в режиме реального времени. И учет жизненного цикла инструментов. Благодаря данным, которые собирает система, мы смогли детализировать причины простоя, оценить эффективность оборудования и получать информацию о выполнении технологических операций. Также большим плюсом для нас стало оперативное оповещение о критических ситуациях руководства и соответствующих служб по электронной почте и смс рассылке. Таким образом система позволяет не только фиксировать факт простоя, но и оперативно на него реагировать и устранять. Таким образом нам удалось сократить простой оборудования на 21%. Другой важный фактор — установка модуля контроля жизненного цикла инструмента. Мы можем проследить путь инструмента от момента выдачи со склада по каждому станку и режиму работы до утилизации. Благодаря этому наладка стала производиться более корректно, а учет выдачи инструмента прозрачнее. Сократились затраты на закупку благодаря более точному прогнозированию износа. Сейчас планирование производится с помощью визуального планировщика системы «Диспетчер». Она формирует задания и автоматически рассылает их в виде перечня на терминалы оборудования. Благодаря тому, что система ведет контроль работы станков в реальном времени с учетом все информации о деталях и оборудовании, мы точно видим сколько деталей уже изготовлено и можем проанализировать причины простоя. Благодаря аналитике мы можем принимать более эффективные управленческие решения.
Сергей Семенов
Начальник отдела управления информационных технологий АО «Авиастар-СП»
Резинотехническое производство
Чтобы вывести предприятие на более высокий уровень работы, на все новое оборудование мы сразу установили систему мониторинга АИС «Диспетчер» компании «Цифра». Производственные процессы сразу стали более прозрачными. Система проводит постоянный контроль процессов режиме реального времени и, если что-то идет не так, мгновенно отправляет сообщения. Это позволило нам снизить влияние человеческого фактора и повысить оперативность устранения неполадок. Теперь мы полнее представляем, как происходит процесс производства, на каких этапах возможны потери. Сюрпризом оказалось то, что потери происходили там, где мы меньше всего этого ожидали. Без системы цифрового мониторинга мы бы никогда о них не узнали. Благодаря непрерывному анализу постоянно обновляемых данных мы смогли прогнозировать износ оборудования до того, как он происходил, и заранее подготовиться к замене. Планирование стало более точным, а управленческие решения более гибкими. Это позволило нам значительно снизить время простоев, сэкономить деньги на обследовании оборудование, уменьшить количество брака и в целом поднять эффективность производства.
Дмитрий Торшенко
Директор по ИТ, RubEx Group
Машиностроение
Регистрацию данных о текущих процессах на предприятии нам обеспечил программно-аппаратный комплекс АИС «Диспетчер», который был установлен на все оборудование предприятия.. Мониторинг работы показал объективную информацию о работе оборудования. Очень важно для нас было зафиксировать время и причину простоя. Сам характер производства связан с большим количеством переналадок. И как следствие — простоев оборудования. Благодаря данным, которые «Диспетчер» собирает в режиме реального времени, мы выявили большое количество нерегламентированных простоев, связанных как с технологической, так и с трудовой дисциплиной. Когда удалось выявить и устранить эти факторы, мы на 30% подняли эффективность оборудования. Но для этого пришлось полностью пересмотреть концепцию производства и перевести его в полностью автоматизированное состояние. Мы вывели наладку оборудования за пределы станка. Благодаря статистике, которую собрал «Диспетчер», программисты смогли составить стандартные инструментальные сборки и описать их как модели. Кроме того, мы поняли каким должен быть буферный уровень складского запаса инструментов. После того, как эта работа была проведена, мы выделили наладчика, который в отдельном помещении формирует сборки и проверяет качество инструмента. Оператору остается только вставить готовую модель в магазин станка. Внедрение робота для установки оборудования на станок было следующим очевидным этапом для автоматизации производства. И оно стало возможным после того, как была проведена цифровизация. Смена паллеты теперь происходит в течение одной минуты, а точность установки доходит до двух микрон. При этом робот может работать круглые сутки. Сейчас наша компания, совместно с компанией «Цифра», разрабатывает модуль контроля хода производства, куда будут интегрирован интерфейс АИС «Диспетчер» как регистратор данных по работе оборудования. Благодаря стандартизации процедур нам удалось увеличить прибыль компании на 30%. Время эффективной работы достигло 4500 часов, и это не предел. И, самое главное, что нам удалось сформировать стратегию построения компании на долгие годы вперёд — в концепции автоматизированного производства.
Александр Васильевич Бучинский
Учредитель ООО НПП «Грань»
Машиностроение
Компания «Цифра» разработала 6 уникальных условий для подключения нестандартного технологического оборудования: плазменные установки, установки напыления, балансировочное оборудование. Был реализован дополнительный функционал по фотофиксации отклонений. После внедрения АИС «Диспетчер» вся информация о станках стала собираться онлайн и формироваться в отчеты непрерывно. Получение данных сократилось до одной минуты, хотя раньше составляло 72 часа. Службы мгновенно получают информацию о поломках их причинах и характере. Руководство имеет возможность непрерывно мониторить оперативную данные о работе и происшествиях и без задержек принимать решения в любое время суток. Благодаря этому темпы работы и эффективность увеличились, а простои и скорость наладки оборудования уменьшились. Работник получает сменное задание, которое, исходя из анализа работы станка, также автоматически формирует система. Увеличение коэффициента загрузки оборудование составило более 20 %, а снижение коэффициента наладки оборудования достигло 13%, коэффициент ремонта оборудования — более 23 %. За счет этого мы смогли увеличить объем производства без покупки нового оборудования. На основе этих данных мы рассчитываем прийти к искусственному интеллекту и предиктивной аналитике, чтобы проводить ремонт оборудования не по плану, а по техническому состоянию. В дальнейшем «Пермские моторы» ежегодно планируют подключать к «Диспетчеру» по 150 единиц производственного оборудования.
Марина Сергеевна Трушникова
Директор по ИТ, ОДК «Пермские моторы»
Непрерывное производство
Успех, достигнутый нами в последние годы — это результат кропотливой совместной работы, постоянного ежедневного взаимодействия со специалистами «Цифры». Благодаря открытости этой компании, стремлению понять и удовлетворить потребности Заказчика в лице АО АК Алтыналмас, нам удалось успешно внедрить решение «Цифровой завод». Эта система приобретает важное значение в бизнес-модели компании и является цифровым инструментом, который позволяет эффективно управлять процессами переработки, сократить время на рутинные операции, принятие решений на основе анализа данных и получения онлайн-информации по технологическим цепочкам золотоизвлекательной фабрики. Надеемся на дальнейшее укрепление существующих отношений и повышение эффективности использования решения «Цифровой завод» в нашей производственной практике.
Жанара Аманжолова
Вице-президент по IT и корпоративному развитию, АО «АК Алтыналмас»
Нефть и газ
Мы стали якорным заказчиком компании «Цифра» и установили платформу. Мы очень рады, что российская компания включилась в борьбу платформ. Не нужно тратить время и усилия на встраивание программы в уже работающие процессы, пытаться самостоятельно интегрировать приложения с огромным количеством параметров завода.Благодаря работе на платформе «Цифры» нам удалось повысить скорость принятия решений, увеличить эффективность производственных процессов, поднять качество продукции и стать более гибкими к рыночным условиям.
Сергей Овчинников
Начальник департамента систем управления, «Газпром нефть»