Отрасль

Машиностроение
и металлообработка

Система мониторинга «Диспетчер» - победитель Business Transformation Awards IoT World Congress 2019

О решениях для машиностроения и металлообработки

Эффективность управления производством зависит от точности информации о работе промышленного оборудования. Без достоверных данных невозможно выявлять и устранять заторы в производственных процессах, сокращать затраты и повышать качество. Наши решения для машиностроения и металлообработки помогают предприятиям:

  • Сократить необоснованные простои

  • Увеличить общую эффективность оборудования

  • Повысить качество данных для управления производством

  • Оптимизировать бюджет на покупку и обслуживание техники

  • Снизить количество дефектов продукции

Машиностроение и металлообработка. Три шага к цифровизации
Станки с ЧПУ
Станки без ЧПУ
Эффективная техника
Умная техника
Роботизированная техника
Хотите узнать больше о наших решениях?
Хотите узнать больше о наших решениях?
Оставьте свои контакты, и мы свяжемся с вами, чтобы рассказать о наших цифровых продуктах для вашего предприятия.
Продукты
Машиностроение
Диспетчер
Комплекс IT-продуктов для управления производством на основе данных реального времени. Состоит из трех продуктов: MDC, MES и ТОиР.
Непрерывное производство
Zyfra Industrial IoT Platform
Комплекс программных средств для цифровизации производства с использованием промышленного интернета вещей, машинного обучения и искусственного интеллекта.
Отзывы
Машиностроение
Сейчас на предприятии к системе АИС «Диспетчер» компании «Цифра» подключено 120 единиц оборудования. Благодаря этому решаются задачи мониторинга технологического оборудования, диспетчеризация сервисно-ремонтных служб, внутрицеховое планирование с формированием сменно-суточных заданий в электронном виде. Контроль производства в режиме реального времени. И учет жизненного цикла инструментов. Благодаря данным, которые собирает система, мы смогли детализировать причины простоя, оценить эффективность оборудования и получать информацию о выполнении технологических операций. Также большим плюсом для нас стало оперативное оповещение о критических ситуациях руководства и соответствующих служб по электронной почте и смс рассылке. Таким образом система позволяет не только фиксировать факт простоя, но и оперативно на него реагировать и устранять. Таким образом нам удалось сократить простой оборудования на 21%. Другой важный фактор — установка модуля контроля жизненного цикла инструмента. Мы можем проследить путь инструмента от момента выдачи со склада по каждому станку и режиму работы до утилизации. Благодаря этому наладка стала производиться более корректно, а учет выдачи инструмента прозрачнее. Сократились затраты на закупку благодаря более точному прогнозированию износа. Сейчас планирование производится с помощью визуального планировщика системы «Диспетчер». Она формирует задания и автоматически рассылает их в виде перечня на терминалы оборудования. Благодаря тому, что система ведет контроль работы станков в реальном времени с учетом все информации о деталях и оборудовании, мы точно видим сколько деталей уже изготовлено и можем проанализировать причины простоя. Благодаря аналитике мы можем принимать более эффективные управленческие решения.
Сергей Семенов
Начальник отдела управления информационных технологий АО «Авиастар-СП»
Резинотехническое про­из­вод­ство
Чтобы вывести предприятие на более высокий уровень работы, на все новое оборудование мы сразу установили систему мониторинга АИС «Диспетчер» компании «Цифра». Производственные процессы сразу стали более прозрачными. Система проводит постоянный контроль процессов режиме реального времени и, если что-то идет не так, мгновенно отправляет сообщения. Это позволило нам снизить влияние человеческого фактора и повысить оперативность устранения неполадок. Теперь мы полнее представляем, как происходит процесс производства, на каких этапах возможны потери. Сюрпризом оказалось то, что потери происходили там, где мы меньше всего этого ожидали. Без системы цифрового мониторинга мы бы никогда о них не узнали. Благодаря непрерывному анализу постоянно обновляемых данных мы смогли прогнозировать износ оборудования до того, как он происходил, и заранее подготовиться к замене. Планирование стало более точным, а управленческие решения более гибкими. Это позволило нам значительно снизить время простоев, сэкономить деньги на обследовании оборудование, уменьшить количество брака и в целом поднять эффективность производства.
Дмитрий Торшенко
Директор по ИТ, RubEx Group
Машиностроение
Регистрацию данных о текущих процессах на предприятии нам обеспечил программно-аппаратный комплекс АИС «Диспетчер», который был установлен на все оборудование предприятия.. Мониторинг работы показал объективную информацию о работе оборудования. Очень важно для нас было зафиксировать время и причину простоя. Сам характер производства связан с большим количеством переналадок. И как следствие — простоев оборудования. Благодаря данным, которые «Диспетчер» собирает в режиме реального времени, мы выявили большое количество нерегламентированных простоев, связанных как с технологической, так и с трудовой дисциплиной. Когда удалось выявить и устранить эти факторы, мы на 30% подняли эффективность оборудования. Но для этого пришлось полностью пересмотреть концепцию производства и перевести его в полностью автоматизированное состояние. Мы вывели наладку оборудования за пределы станка. Благодаря статистике, которую собрал «Диспетчер», программисты смогли составить стандартные инструментальные сборки и описать их как модели. Кроме того, мы поняли каким должен быть буферный уровень складского запаса инструментов. После того, как эта работа была проведена, мы выделили наладчика, который в отдельном помещении формирует сборки и проверяет качество инструмента. Оператору остается только вставить готовую модель в магазин станка. Внедрение робота для установки оборудования на станок было следующим очевидным этапом для автоматизации производства. И оно стало возможным после того, как была проведена цифровизация. Смена паллеты теперь происходит в течение одной минуты, а точность установки доходит до двух микрон. При этом робот может работать круглые сутки. Сейчас наша компания, совместно с компанией «Цифра», разрабатывает модуль контроля хода производства, куда будут интегрирован интерфейс АИС «Диспетчер» как регистратор данных по работе оборудования. Благодаря стандартизации процедур нам удалось увеличить прибыль компании на 30%. Время эффективной работы достигло 4500 часов, и это не предел. И, самое главное, что нам удалось сформировать стратегию построения компании на долгие годы вперёд — в концепции автоматизированного производства.
Александр Васильевич Бучинский
Учредитель ООО НПП «Грань»
Машиностроение
Компания «Цифра» разработала 6 уникальных условий для подключения нестандартного технологического оборудования: плазменные установки, установки напыления, балансировочное оборудование. Был реализован дополнительный функционал по фотофиксации отклонений. После внедрения АИС «Диспетчер» вся информация о станках стала собираться онлайн и формироваться в отчеты непрерывно. Получение данных сократилось до одной минуты, хотя раньше составляло 72 часа. Службы мгновенно получают информацию о поломках их причинах и характере. Руководство имеет возможность непрерывно мониторить оперативную данные о работе и происшествиях и без задержек принимать решения в любое время суток. Благодаря этому темпы работы и эффективность увеличились, а простои и скорость наладки оборудования уменьшились. Работник получает сменное задание, которое, исходя из анализа работы станка, также автоматически формирует система. Увеличение коэффициента загрузки оборудование составило более 20 %, а снижение коэффициента наладки оборудования достигло 13%, коэффициент ремонта оборудования — более 23 %. За счет этого мы смогли увеличить объем производства без покупки нового оборудования. На основе этих данных мы рассчитываем прийти к искусственному интеллекту и предиктивной аналитике, чтобы проводить ремонт оборудования не по плану, а по техническому состоянию. В дальнейшем «Пермские моторы» ежегодно планируют подключать к «Диспетчеру» по 150 единиц производственного оборудования.
Марина Сергеевна Трушникова
Директор по ИТ, ОДК «Пермские моторы»